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精益生產咨詢

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正睿精益生產管理系統
幫您解決生產運營管理的9大難題
1、制造成本高
High manufacturing costs
生產成本(production cost)亦稱制造成本,是指生產活動的成本,即企業為生產產品而發生的成本。生產成本是生產過程中各種資源利用情況的貨幣表示,是衡量企業技術和管理水平的重要指標。
  • 人均效率低
  • 成本預算做不好
  • 采購成本高
  • 成本報表不及時
  • 成本管理失控
  • 訂單結案不到位
  • 庫存管理不到位
  • 成本考核不完善
  • 品質管理失控
2、品質管理差
Poor quality management
品質管理(Quality Control)指以質量為中心,以全員參與為基礎,目的在于通過讓客戶滿意而達到長期成功的管理途徑。
  • 品質體系無規劃
  • 生產返工浪費大
  • 品質事故頻發
  • 品質數據化管理做不好
  • 品質標準不統一
  • 團隊品質意識差
  • 客戶退貨頻率高
  • 供應商管理改善效果差
  • 檢測設備落后
  • 品質改善效果差
  • 客戶投訴多
  • 品質合格率低
3、生產效率低
Low production efficiency
生產效率是指固定投入量下,制程的實際產出與最大產出兩者間的比率??煞從吵齟锍勺畬蟛?、預定目標或是最佳營運服務的程度。亦可衡量經濟個體在產出量、成本、收入、或是利潤等目標下的績效。
  • 生產物流無規劃
  • 現場管理混亂
  • 產品流轉慢
  • 物料物品管理亂
  • 車間規劃不科學
  • 工具管理亂
  • 品質管理浪費大
  • 生產工藝設計不合理
  • 線體設計效率低
  • 作業標準不規范
  • 定制管理不到位
  • 車間計劃不準確
  • 生產報表無管理
  • 人員培訓不到位
  • 留人機制不健全
4、訂單準交難
Orders are difficult to deliver
準時交貨率是指下層供應商在一定時間內準時交貨的次數占其總交貨次數的百分比,供應商準時交貨率低,說明其協作配套的生產能力達不到要求,或者是對生產過程的組織管理跟不上供應鏈運行的要求,供應商準時交貨率高,說明其生產能力強,生成管理水平高。
  • 產銷不平衡
  • 銷售預測不準確
  • 生產計劃不合理
  • 產品周期長
  • 訂單評審不到位
  • 生產異常無管控
  • 客戶管理不科學
  • 產能負荷沒分析
  • 生產進度無管理
  • 物料準交不及時
  • 小批量多批次不好管
5、庫存成本高
High inventory cost
庫存成本是在整個庫存過程中所發生的全部費用。包括:(1)訂貨成本(2)購入成本(3)庫存持有成本(4)缺貨成本(5)物流成本
  • 庫存政策未分類
  • 物料計劃不準確
  • 庫存賬目不清晰
  • 安全庫存設計不合理
  • 庫存周轉低
  • 物料進度無管控
  • 生產訂單無結案
  • 工程材料清單不準確
  • 倉庫管理亂
  • 在制品無管理
  • 生產領退補不受控
6、設備管理落后
Backward equipment management
設備管理是以設備為研究對象,追求設備綜合效率,應用一系列理論、方法,通過一系列技術、經濟、組織措施,對設備的物質運動和價值運動進行全過程(從規劃、設計、選型、購置、安裝、驗收、使用、保養、維修、改造、更新直至報廢)的科學型管理。
  • 自動化程度低
  • 設備維修不及時
  • 操作培訓不到位
  • 夾/治/模具管理不到位
  • 設備使用率低
  • 設備維護不到位
  • 過程數據無管理
  • 設備改善能力弱
  • 設備使用水平差
7、采購管理弱
Weak procurement management
采購管理是指對采購業務過程進行組織、實施與控制的管理過程。采購子系統的業務流程圖。 采購子系統業務流程圖通過采購申請、采購訂貨、進貨檢驗、收貨入庫、采購退貨、購貨發票處理、供應商管理等功能綜合運用,對采購物流和資金流全過程進行有效的控制和跟蹤,實現企業完善的物資供應管理信息。
  • 采購成本高
  • 合同管理亂
  • 供應商開發不得力
  • 供應商考核不到位
  • 報價管理亂
  • 付款體系不科學
  • 供應商評估不科學
  • 供應商培育不到位
  • 物料交貨不準時
  • 采購戰略體系不完善
8、運營管理差
Poor operation and management
運營管理指對運營過程的計劃、組織、實施和控制,是與產品生產和服務創造密切相關的各項管理工作的總稱。運營管理是現代企業管理科學中最活躍的一個分支,也是新思想、新理論大量涌現的一個分支。
  • 生產運營無規劃
  • 流程管理亂
  • 成本管理失控
  • 數據化管理不清晰
  • 生產模式不清晰
  • 組織運作效率低
  • 績效管理不科學
  • 標準化管理基礎弱
  • 經營管理目標難達成
9、職業素養低
Low professional quality
職業素養是人類在社會活動中需要遵守的行為規范。個體行為的總合構成了自身的職業素養,職業素養是內涵,個體行為是外在表象。
  • 思維觀念固化
  • 創新意識不強
  • 執行力差
  • 專業技能弱
  • 行為習慣難改變
  • 職業化程度低
  • 培訓教材不完善
  • 組織觀念淡薄
正睿精益生產咨詢的5大原理
01OPTION
系統規劃

生產管理能力的提升是企業整體運營管理能力的體現,企業商業模式的設計體現了生產系統商業價值的定位;
企業運營團隊的經營管理理念決定了生產系統管理的權重;
企業客戶與產品的定位決定了生產管理模式的整體設計;
企業研發系統的水平決定了生產方式與產品成本的權重;
企業管理的要求決定了生產管理的水平;
企業供應鏈系統的規范性決定了生產穩定性;
企業生產環境、設備、人員素質、品質標準等均決定了企業生產的能力;
一套系統的精益生產管理模式的全面升級要按實際情況出發,系統規劃分布實施方能事半功倍,量身定制、業績導向方能體現效果。

02OPTION
全員參與

人是企業第一要素,任何一種管理模式的導入和業績的改善提升,都需要全員的參與付出。

每一個層級的思維觀念、心態能力、技術操作、創新動力、決策執行都是至關重要,改變是從人開始的,沒有群眾基礎的改革將是紙上談兵,無源之水無根之木。

03OPTION
精確準時

生產的運作效率,取決于團隊協作的能力,物流的順暢。

不浪費不囤積,不待工不誤工,讓生產計劃與生產行動一致,行如流水恰到好處,JIT是關鍵。

04OPTION
消除浪費

精益生產的宗旨是消除一切浪費(即8大浪費),精益求精;以價值為導向,不產生價值的部分消除掉,即價值流分析管理是關鍵;

投入產出是結果,獨立核算是量化全員業績的前提,培養全員的經營思維最重要。

05OPTION
永無止境

沒有最好只有更好,持續改善方能永續經營,常抓不懈方能成為習慣。

創新是主題,改變是前提。

精益思想的五大原則
精益生產模型
正睿精益戰略管理系統
工廠七大浪費
TPM四大特點
精益生產的十大工具
1價值流分析(VSM)

精益生產始終圍繞著價值這個核心,關于價值有兩個層面: ①客戶需要支付的價值
②客戶愿意多付的價值(增值)
精益生產的價值更趨向于第②個層面。

價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定,首先去除浪費(客戶不支付的),進而縮減客戶不愿意多付的要素,從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

2標準化作業(SOP)

標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后,根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產品質量判定的依據,也是培養員工規范操作的依據。

這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

35S與目視化管理

5S(整理Seiri、整頓Seiton、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養提升的有效工具。

5S成功的關鍵是標準化,通過細化的現場標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現場的整潔,同時暴露從而解決現場和設備的問題,進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

4全員設備保全(TPM)

全員設備保全(TMP)是準時化生產的必要條件,目的是通過全員的參與實現設備過程控制和預防。TMP的推行首先要具備設備的相關標準,如日常維護標準、部件更換標準等,隨之就是員工對標準的把握和執行。

TMP推行的目的是事前預防和發現問題,通過細致到位的全面維護確保設備的“零故障”,為均衡生產和準時化生產提供保障。

5精益質量管理(LQM)

精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制,尤其是對于流程型產品,在制造質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓,因此更需要產品過程質量的控制標準,每個工序都是成品,堅決消除前工序的質量問題后工序彌補的意識。

6TOC技術與均衡化生產

均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提,也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言,TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術,TOC的核心就是識別生產流程的瓶頸并解除,做到工序產能匹配,提升整個流程的產能,瓶頸工序決定了整個流程的產能,系統中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠存在,需要持續改善。

7拉動式計劃(PULL)

拉動是精益生產的核心理念,拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序,后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序,后工序就是客戶,這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂,同時也實現了各工序的自我管理,生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

8快速切換(SMED)

快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程,目的是通過團隊協作最大程度地減少設備?;奔?。產品換線和設備調整時,能夠最大程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。

9準時化生產(JIT)

準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量生產客戶需要的產品,JIT是精益生產的最終目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件,JIT是應對多品種小批量、訂單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

10全員革新管理(TIM)

全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進,通過全員革新不斷發現浪費,不斷解除浪費,是持續改善的源泉,是全員智慧的發揮,通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求,進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。

客戶見證
榮譽資質

服務特色
現場診斷
正式合作前咨詢專家上門現場診斷,量身定做改善方案,并向企業老板和高層詳細陳述、直面交流,提供決策依據。
駐廠輔導
咨詢師團隊進駐企業,全程駐場,與企業管理者一起上下班,貼身服務。
系統策劃
整體布局,系統策劃解決方案,徹底打破了“頭痛醫頭,腳痛醫腳”的管理思維,實現標本兼治;
量身定制
一個項目就一個研究課題,為企業量身設計管理模式,實現組織效率最大化。
效果落地
咨詢師“手把手”指導企業日常性工作和建設性工作,系統打造團隊專業技能與思想建設,整體解決企業的實際問題。
數據量化
老師每月/周制定工作計劃與總結,清楚看到老師每個階段的工作重點與方向,企業經營業績穩步提升。
按月收費
根據評估效果按月支付費用,主導權永遠掌握在企業手中。
終身服務
項目結束后定期上門跟進、維護,1000家案例模版(正睿智庫)定期開放學習與參考,解決您的后顧之憂。
服務流程
第一階段FIRST STAGE
咨詢診斷
客戶咨詢
正??頭?
專家約訪
現場診斷
第二階段SECOND STAGE
洽談合作
專家項目評估
合作方案設計
合同簽訂
第三階段THIRD STAGE
開工準備
老師入駐準備
項目啟動準備
第四階段FOURTH STAGE
項目實施
企業系統調研
量身定制方案
方案實施八步法
經營管理模式構建
文化團隊打造
業績全面提升
項目分段評估
項目結案總結
第五階段FIFTH STAGE
后期服務
企業托管
預約服務
定期回訪
公開課程
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