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【精益生產】tpm八大支柱推進步驟

【摘要】:在企業生產管理過程中事先采取一定的方法和措施預防并消除可能由于設備故障問題造成的各種損失是實施TPM的首要目的。tpm八大支柱是精益改善的重要內容,下面看看tpm八大支柱推進步驟具體內容。

  在企業生產管理過程中事先采取一定的方法和措施預防并消除可能由于設備故障問題造成的各種損失是實施TPM的首要目的。tpm八大支柱是精益改善的重要內容,下面看看tpm八大支柱推進步驟具體內容。


  tpm八大支柱推進步驟之一:個別改善

  在初期進行TPM時,不可能對所有的設備進行立刻的改善,所以需要從關鍵設備開始,然后根據80/20原則識別出目前最大的損失及來源,然后決定實施個別改善的設備和項目。


個別改善流程圖


  tpm八大支柱推進步驟之二:自主維護

  自主維護是推行TPM的關鍵活動,是體現全員參與的關鍵環節,也是真正體現預防為主、實現“零損失”的最主要途徑。通過自主維護,不僅使設備達到良好狀態,而且可以提高員工的技能,使員工有成就感,營造“我的設備我做主我的設備我管理”的良好氛圍。


自主維護步驟


  tpm八大支柱推進步驟之三:計劃維護

  當自主維護成為現場設備管理的重要活動時,至少80%以上的故障可以得到預防和提前解決,設備的管理進入良性運轉階段。此時,專業維護團隊的精力從原來的“救火”狀態轉向對設備真正的“管理”狀態。


  tpm八大支柱推進步驟之四:教育訓練

  對于TPM而言,對員工的教育和訓練是非常關鍵的,只有這樣才能真正達到全員參與的目的,“零損失”的目標才能變為現實。


  tpm八大支柱推進步驟之五:初期管理

  設備初期管理是指對設備從最初的需求規劃到設備投入使用的過程進行管理。設備初期管理需要多功能小組共同參與,而非設備管理部門或者價值流部門的責任。表6-8為設備初期管理檢查清單。



  tpm八大支柱推進步驟之六:品質管理

  (1)影響產品品質的設備因素TPM就是要保證設備的精度和性能,在確保效率的前提下不制造不良品。另外,需要特別注意,無論是自主維護、預防性維護還是個別改善,設備在修理和維護后,一定要進行設備的性能和過程能力的再確認,其方法可以是首件檢驗、參數對比以及過程能力研究等。


  2)使用防錯方法日本的新鄉重夫提出了防錯的概念,豐田精益中的 Poka-Yoke(日語)就是指這種防止錯誤發生的“防呆”系統,英文翻譯為 Error-proof,即“防錯”的意思。
  防錯是指當人或機器發生錯誤時,通過一定的過程控制阻止缺陷產品的發生或者流出,從而防止發生品質問題,實現產品“零缺陷”的目標。在失效模式和后果分析(FMEA)中,如果采取防錯的方式,則會降低問題發生率的等級(Oportunity)或降低探測級別( Detect)。
  自動化離不開防錯。防錯的兩個重要途徑是設計防錯和過程防錯,而這兩個過程與設備初期設計和后期改進有著重要的聯系。

  一種值得推廣的方法就是將價值流中所有關于防錯的設計、裝置和方法進行列表,形成一份動態防錯清單,既可以作為共享資料,又可以促使大家不斷創新,不斷設計出新的防錯方法。



  tpm八大支柱推進步驟之七:支持改善

  支持改善是指管理和支持部門工作效率的改善。在生產現場進行全員生產力維護的同時,管理部門和支持部門工作的改善必不可少。


  (1)備件管理備件管理問題是TPM過程中經常遇到的難點問題,到底如何進行備件管理呢?
  1)識別關鍵備件。和識別關鍵設備一樣,使用權重分析法識別關鍵備件,評價項目可以考慮備件的易獲得性、與故障的相關性、成本等。
  2)設置安全庫存,利用PFEP計算備件的庫存量以及簡單的拉動觸發需求方式。

  3)建立備件的出、入庫管理臺賬。


  建立備件臺賬并定期統計使用情況,為分析維修成本提供數據支持。另外,要減化備件的領用手續,不要讓維修工拿著領料單跑來跑去找人簽字,造成許多浪費。
  除了備件外,如油、液、輔料等輔助材料,同樣可以利用設置最小安全庫存量管理庫存和觸發采購需求。
  (2)采購流程按照精益的方式來盡可能消除中間的浪費環節,縮短采購周期,更好地服務于生產現場的TPM活動。采購流程可以使用非生產型價值流的方法進行改善。

  (3)培訓人力資源部門要依據員工的技能要求提供培訓機會,不僅僅包括設備知識、操作等方面的訓練,也包括問題解決、高績效團隊等方面的訓練。



  tpm八大支柱推進步驟之八:環境安全

  “零事故”是TPM的重要目標,其中,重要的環節是對新購入設備和現有設備進行安全和環境方面的評價,了解其安全狀態,才能真正實現“零事故”的目標。


  tpm八大支柱推進步驟包括個別改善、自主維護、計劃維護、教育訓練、初期管理、品質管理、支持改善及環境安全管理。以期實現零?;?、零廢品、零事故、零速度損失四個零目標,從而最大化提高精益生產管理效果,實現降本增效。

 

 

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